一号线自1997年首段开通试运营，至今已满11年，一号线列车家族中资格最老的功勋列车“1号车”也为广州市民踏踏实实地服务了11年，行车里程达96万公里。日前，这列为广州地铁立下汗马功劳的列车经过近一个月的“大手术”（大修）并通过各项复杂的功能测试后成功下线，将以全新的面貌投入新一轮的服务。随着这列车投入运营，广州地铁成为国内头一家对进口交流传动车辆进行大修者。

6个修程，保证地铁列车以最佳状态为市民服务

广州地铁列车检修的规程主要包括日检、月检、半年检、年检、架修、大修等6种。其中日检（需1个半钟），主要是对与列车的行车安全相关部件进行外观检查和车辆有电功能进行例行检查。日检在列车每天运营结束回车库后进行，且必须在当晚完成，以保证第二天的运营供车。双周检（需半天时间），主要是各主要部件的维护性测量和检查，包括受电弓、空调、车钩、转向架、空气压缩机等10多个项目。为了提高车辆利用率，一般安排在运营早晚高峰之间的时间段进行。半年检（需3天时间），主要是各主要部件的维护性测量和检查，所检查的内容比双周检项目更多更复杂。年检（需5天时间），对车辆的各系统进行状态检查、检测和功能调整；各部件全面检查、清洁、润滑，部分部件如空调机组、继电器的清洁、测试和修理，以及列车的全面调试。为了减少维修停时和保证周末正线用车，一般合理安排在5天内完成。架修（需30天），目的是恢复车辆的大部分性能。对转向架、轮对、通道、车钩、制动装置、牵引电机、牵引逆变器、辅助逆变器、蓄电池等主要部件解体后进行全面仔细检修，转向架及轮对还需进行探伤；更换一些密封橡胶件、磨耗件、一次性使用件和工作寿命到期的零部件；最后对车辆各系统进行全面检测、调试及试验。为了缩短车辆架修的停时，提高车辆上线利用率，架修尽可能采用部件互换修的方式，即从车辆上拆下待修部件整件，用地面上预先修理好的备件装车，使整车能在较短时间内完成修程，重新投入运营，专业班组再对拆下的系统部件进行分解维修，作为下一列车架修的更换备件。大修（需35天），目的是全面恢复车辆的尺寸和性能，是实现车辆设计寿命周期内保持车辆表现稳定的重要的维修形式。在架修的基础上，需要对整列车进行分解、检查、修复，全面清洗（包括部件、空气管道等），压力密封检测，重新油漆等；结合技术改造对部分系统进行全面的升级或更换；对车辆各系统进行全面检测、调试及试验。

每天辛勤工作16小时，一年可享5天“年假”

广州地铁一号线建于20世纪90年代末，引进的是国外的先进技术，其中21列地铁电客车全部产自德国，是漂洋过海分批次从德国运来。自一号线首段开通试运营以来，这个21列车的大家庭中，运营里程最多的列车已达110万公里，资历最浅的一列车也已跑完82万公里。根据地铁车辆检修的规程，一号线的列车已到了大修年限，从6月开始，广州地铁首次自主对一号线的“1号”列车进行大修，经过62天的努力，被拆解维修完毕的列车完成组装，并通过各项功能测试，9月19日将正式下线，以全新的面貌为羊城市民服务。

地铁一号线每天运营时间超过16小时，1列车每天在正线服务的运营里程约357公里（即在一号线跑19趟），按一号线列车平均载客量1500人/车计算，1列车每天可为34200名乘客提供服务。每天清晨6时许，一号线21列车依次从西朗车库鱼贯而出，驰上正线为乘客提供服务，每天马不停蹄地辛勤工作超过16小时，晚上收车后稍作休整和维护就又投入第二天的工作，一年365天，日复一日，从不间断。每列车辛苦一年后（行车里程约12万公里），可享受约5天的“年假”，在休整的这5天里，它们可以享受到地铁车辆工作者的精心呵护，并进行全方位的“体检”。

          备品备件一物难求，到兄弟地铁“借米下锅”

许多使用过进口产品的用户都会有种体会：“使用方便，维修麻烦”。对于一号线的列车来说，同样碰到这个“麻烦”。

运营初期新车只是需要磨合，不会有太多别的问题，但是随着地铁运营时间的推移，备品备件的供应便成了困扰广州地铁的一大难题。一是从德国采购备品备件不但价格贵，而且周期长，通常都需要4-5个月，时间长的需要12个月以上，紧急情况下，远水解不了近渴。二是一些车辆零部件德国厂家也不再生产，就是有钱也买不到。2002年，已开通运营5年的一号线开始需要更换零部件，当时买不到德国的产品，而国内又没有能生产同等标准的厂家，广州地铁陷入了两难的窘境。无奈之下，广州地铁想到了使用同一厂家列车的上海地铁，于是由运营总部党委高书记带领车辆部技术人员，向兄弟地铁求助，“借米下锅”解了燃眉之急。据高书记回忆，当时向上海地铁“借”的备品备件共有26种，大到制动系统的控制阀，小到一个O型橡胶密封圈，几十万元的备品备件，一个小小的纸箱子，装回了兄弟地铁的深厚情谊。

对进口交流传动车辆进行大修，广州地铁是国内首家

在地铁业界，对于维修专业而言，开展地铁车辆大修代表着企业生产技术和科研创新能力的最高水平。而对于进口车辆来说，要真正抓住车辆维修的主动权，掌握更多的核心技术和维修管理经验，车辆大修无疑是一次绝佳的成长机会。通过两年的技术分析、实地考察和风险论证，2006年底，地铁公司领导果断决策，自己动手完成一号线车辆大修工作。

万事开头难。众所周知，学会骑车容易，但要将一辆自行车拆散成几十种零件再组装就不容易了。维修地铁列车也是同样的道理，而且地铁的大修就不是拆散几十或几百个零件了，而是要把列车所有系统部件“化整为零”，解体检查或者更换35000多个零部件！要牵扯到电气机械九大系统的500多个部件单元，组装后列车必须要恢复到出厂时的性能状态，其复杂程度可想而知。

车辆大修，首先就需要有大批的备品备件，但一号线列车的原备件全部为国外厂商供应，价格昂贵，造成日常维护费用居高不下。随着运行时间不断增加，车辆在大修时要更换大量的部件，甚至有些部件需要整车更换，倘若全部依赖进口，不仅费用昂贵，而且还有供应不及时和买不到产品的问题。为打破进口备件的垄断局面，广州地铁一方面大力拓展国内市场，广泛联系厂商进行技术交流，另一方面积极取得厂家的信任，确定了良好的合作关系。因此，大部分厂家都愿意免费合作研发并提供样品进行装车试验，在车辆部件紧缺的情况下，还无偿提供备件装车。不仅解决了燃眉之急，还节约了大量的项目资金。

在解决备品备件货源问题的同时，广州地铁还积极开展部件自主维修工作。进口电子板故障件曾经因为没有技术资料而无法维修，新件采购价格动辄几万甚至十几万一块，故障率却随着使用年限的增加而居高不下。面对困难，技术人员不服输。2005年地铁车辆部成立了电子班，针对一号线车辆进口电子板故障难题开展专项攻关，技术人员们经过废寝忘食一个多月的艰苦努力，终于成功修复第一块辅助逆变器状态显示板。此后自主维修攻关一发不可收，2005至2008年7月，共完成车辆维修攻关项目100个，修复零部件990件，在技术方面有突破的有31项，三年间共节省车辆备件成本3200多万元。

国产化成果应用，一年节约2000万元

经过几年的不懈努力，广州地铁开展并成功实现了一号线轮对及驱动装置组成、空调机组、闸瓦、司机显示器、车门风缸，蓄电池、电机速度传感器、碳滑板等总共一百多种车辆大小部件的国产化，而且国产零部件价格约为进口件的一半左右，为国家节约了一笔巨大的采购费用。特别是一号线轮对驱动装置国产化项目，在技术人员的共同努力下，研制出的国产轮对不仅满足运营要求，性能更是优于进口件，而价格只有进口件的五分之一左右。既保证了一号线轮对备件的供应，缓解了一号线供车压力，又节约了运营成本，一年就取得直接经济效益约2000万元。2007年，该项目获得广东省第二届职工技术创新成果三等奖。广州地铁在一号线开展的车辆国产化项目，大到列车车轮，小到刮雨器，林林总总超过100项。在二号线开展的车辆国产化项目也有10多项。为国家节约了大量的维修成本。

通过车辆大修，广州地铁基本掌握了一号线车辆的维修核心，完整的地铁维修保障体系在车辆大修过程中进一步得到巩固。更向国内轨道交通维修产业市场迈出了坚实的一步，带动起珠三角地区的轨道交通民族产业化。

地铁科研技改，突出以人为本

正当国产化工作在如火如荼地进行时，车辆的一些疑难惯性故障及设备性能上的缺陷引起了技术人员的注意，这些问题倘若不予解决或改进，或将影响列车运营，造成晚点等事件；或将增加大量的人工劳动强度，耗费工时；或可能对车辆维修人员身体造成影响。针对这些问题，广州地铁一方面积极联系供货商进行整改，另一方面及时成立攻关小组，对故障进行专题研究，举一反三，找出问题原因，自主开展相关改造，甚至提出改造方案给供货商参考。迄今为止，广州地铁成功实现车辆改造24项，设备改造6项，有效避免了同样故障对正线运营造成影响，提高生产效率，并取得了巨大的经济效益，仅二号线制动系统技术攻关改进一项，就可节约备件成本一千多万元。

广州地铁并不满足于车辆维修现状，在确保供好车，供足车的基础上，还开展了一系列研究性工作，着重积累新技术，新产品的推广使用的经验，立志在技术水平上实现从维修到研究的突破。如一号线车辆轮对等级镟修，转变传统的镟轮方式，不但延长了轮对的使用寿命，而且能根据车轮使用情况结合车辆架修进行换轮，维修方式更为灵活有效，取得年经济效益150多万；站台车门位置加装踏板技术改造试验研究，体现了广州地铁以人为本，乘客至上的服务理念，目前该项目已在运营各线路推广使用，有效防止了乘客因不小心而踏进站台空隙的可能。

为了使乘客在“老”车上依旧可以体验到轨道交通“新”感受，车辆还需要配合完成多项技术改造。例如在一号线的列车车厢内加装了乘客信息服务系统，通过视频，为乘客提供了导乘服务信息和娱乐资讯。

与一号线站台新装屏蔽门实现开关联动保障了运行通畅，为提高列车运行安全稳定性车辆内部需要进行继电器加装改造……车辆人以高度的责任心在不断提高车辆运行性能方面不懈努力着。